PENGANTAR MANAJEMEN UMUM ( PMU )
“MANUFAKTUR”
PT. KAYABA INDONESIA Tbk.
Di Susun Oleh :
1.
Fitry Destiyanti
2.
Dewi Prianigsih
3.
Ahmad Chairudin
4.
Bagus
Wibisono
5. Muhammad
Arif
KELOMPOK II
TAHUN
AKADEMIK 2015/2016
SEMESTER
GANJIL
PT Kayaba Indonesia adalah pabrik
shock absorber terbesar di Indonesia yang memproduksi shock absorber
menggunakan mesin berkualitas tinggi yang memenuhi standar kualitas OEM
(Original Equipment Manufacturer).
Produk dari PT Kayaba Indonesia (PT
KYBI) digunakan oleh sekitar 90% pabrikan mobil dan motor di Indonesia, seperti
Toyota, Mitsubishi, Daihatsu dll (mobil) dan Yamaha, Suzuki, Vespa, Daytona,
dll (motor).
PT. Kayaba indonesia berdiri pada
tanggal 25 febuari 1976 di bidang otomotif.
Untuk menjaga kualitas, PT KYBI
juga telah memenuhi persyaratan dengan meraih sertifikat :
ISO
14001 : 1996 (Lingkungan dan keselamatan kerja)
ISO
9001 : 2000 (Quality)
ISO
9002 / QS 9000 : (Quality)
OHSAS18001
: 1999 (keselamatan kerja)
ISO/TS
: (Quality automotive industry)
SEJARAH
PT. KAYABA INDOESIA
PT.
Kayaba Indonesia merupakan salah satu perusahaan manufaktur di Indonesia yang
memproduksi Shock Absorber (PeredaM Kejut).
PT. Kayaba Indonesia didirikan oleh
beberapa pemegang saham dan modal. Para pemegan saham dan modal di PT. Kayaba
Indonesia antara lain adalah sebagai berikut :
1.
ASTRA GROUP 50%
2.
KAYABA INDUSTRI CO,LTD 30%
3.
YAMAHA INDONESIA MOTOR 10%
4.
TOYOTA TSUSHO CORPORATION 10%
Lokasi Perusahaan
Sebagai perakit
peredam kejut untuk
kendaraan roda dua, empat dan
kereta api. PT.Kayaba Indonesia memiliki dua buah pabrik yang terletak di:
1.
Jln. Rawa terate I No. 4 Kawasan Industri Pulo Gadung.
2. Jln
Jawa Blok II- Kawasan industri Cibitung MM2100 Cikarang barat.
1.
Tahun 1977
Pembangunan
sarana dan prasana serta kelengkapan mesin-mesin produksi yang di perlukan.
Produksi yang pertama kalinya pelaksanaan produksi piranti peredam kejut.
2.
Tahun 1978
Pelaksanaan
produksi pembuatan shock absorber fornt fork dan Oil cushion
unit.
3.
Tahun 1979
Penjualan
peredam kejut ke pasar bebas.
4.
Tahun 1982
Perluasan
lahan baru dengan menambah area industry dengan luas area 28.723m3.
Pembentukan organisasi 5K dalam
management PT. Kayaba Indonesia dan pembentukan organisasi QCC (Quality
Control Cyrcle).
5.
Tahun 1985
Penjualan
peredam kejut “Super 1000” untuk pasar bebas
6.
Tahun 1986
Penjualan
OCU untuk pasar bebas, penjualan peredam kejut gas dan penjulan stay damper
untuk karoseri kendaraan.
7.
Tahun1988
Pembuatan
serta penjualan shock absorber kerta api. Penambahan line baru
untuk piston rod, dan pembentukan organisasi P2K3.
8.
Tahun 1990
Perubahan
tata letak perkantoran, gudang dan lay out mesin-mesin. Perubahan
seragam menjadi putih-putih.
9.
Tahun 1991
Penambahan
line baru (underbracket machining, inner tube, outer tube, casting).
Dan penerapan system kanban di line produksi.
10.
Tahun 1995 (Oktober)
PT
Kayaba Indonesia II dibangun dan mulai beroperasi.
11. Tahun 1997 (Januari)
PT Kayaba Indonesia memperoleh
sertifikat ISO 9002
12. Tahun 1997 (September)
PT Kayaba Indonesia menambah factory
baru di kawasan industri MM2100 Cibitung.
13. Tahun 2003 (April)
Factory
di kawasan industry MM2100 Cibitung diresmikan untuk produk shock absorber roda
dua.
14. Tahun 2006 (Januari)
Penambahan line fronk fork
baru di plan cibitung.
15. Tahun 2007 (February)
Perubahan simbol PT Kayaba
Indonesia.
16. Tahun 2008
Produksi shock absorber 4W
pindah dari Kawasan Industri Pulogadung ke Kawasan Industri MM2100 Cibitung,
seluruh kegiatan produksi shock absorber dilaksanakan di Cibitung.Tahun
2009
17. Tahun 2011
Pembutan serta meresmikan masjid
dan ruang packaging, painting dan parking are for motorcycle.
Adapun visi misi perusahaan,
sebagai berikut :
Visi
Menjadi supplier komponen otomotif
kelas dunia, sebagai mitra usaha pilihan utama di Indonesia.
Misi
Mengembangkan Industri komponen
otomotif yang handal dan kompetitif, serta menjadi mitra strategis bagi para
pemain industri otomotif di Indonesia dan Regional.
Menjadi warga usaha yang
bertanggungjawab dan memberikan kontribusi positif kepada stakeholders.
STRUKTUR ORGANISASI
PT. KAYABA INDOESIA
PT Kayaba Indonesia dipimpin oleh Board
of Commissioners yang
membawahi Board of Directors
(BOD). BOD terdiri dari President Directors,
Vice Directors, dan Director. BOD
membawahi beberapa departemen, yaitu:
A. Marketing, terdiri dari
departemen Marketing dan CPC (Cost Plan &
Controlling).
B. Procurement
C. Plant 2W
Departemen ini mengelola produksi
roda dua (2 wheel), yaitu Front Fork
dan Oil Cushion
Unit (OCU). Departemen ini terdiri dari:
1)
PDE 2W (Product Developing Engineering 2 Wheel)
2)
PPC (Production Planing Control)
3)
Production I (produksi Front Fork)
4) Production II (produksi OCU)
5)
PCM 2W (Process Engineering and Maintenance)
6)
QA (Quality Assurance) 2W
7)
Ware House 2W
D. Plant 4W
Departemen ini mengelola produksi
roda empat (4 wheel), yaitu Shock
Absorber dan Stay Damper.
Departemen ini terdiri dari:
1) PDE 4W (Product Developing
Engineering 4 Wheel)
2) PPC (Production Planing
Control)
3) Production
4) PCM 4W (Process Engineering
and Maintenance)
5) QA (Quality Assurance) 4W
6) Ware House 4W
E. HRD (Human Resource Development)
& MIS (Management Information
System)
F. Treasury & Accounting
Sedangkan EHS (Environment,
Health and Safety) dan ATQM (Astra Total
Quality Management) masuk ke dalam
Management Improvement Committee
yang berada di bawah BOD secara
langsung.
Bagan struktur organisasi PT.
Kayaba Indonesia adalah sebagai berikut:
PRODUKSI
Terdapat beberapa tipe Shock Absorber yang
diproduksi diantaranya Oil Cushion
Unit yang berfungsi sebagai peredam kejut bagian belakang untuk kedaraan
roda dua, Front Fork yang
berfungsi sebagai peredam kejut bagian depan untuk kedaraan roda dua serta Shock
Absorber itu sendiri, istilah ini sering digunakan untuk peredam
kejut pada kendaraan roda empat atau lebih, Strut yaitu peredam kejut
yang digunakan pada bagian depan kendaraan roda empat atau lebih, serta stay
damper yang merupakan peredam yang sering dipasang pada pintu belakang
mobil.
Produk-produk tersebut dapat
terlihat pada gambar berikut :
PROSES
PEMBUATAN PRODUKSI
1. Bahan Baku
Bahan baku untuk pembuatan produk
di PT Kayaba Indonesia terdiri dari
bahan mentah dan bahan setengah
jadi dari Suplier. Bahan mentah terdiri dari iron
pipe (pipa besi), Piston, dan
Ingot. Sedangkan bahan setengah jadi terdiri dari
Spring, Under Bracket, dan komponen-komponen
kecil seperti Nut, leaf valve,
bolt, Cap, O’ring, dan lain-lain.
2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan pembuatan produk
antara lain Oli, Thinner dan Cat untuk
proses Painting, cairan Chrom
dalam proses Plating, Coolant untuk pendingin
dan proses Grinding, cairan
Actrel untuk proses Cleaning part, gas Nitrogen
untuk Welding.
Bahan pendukung lainnya adalah kain
majun, plastik, kardus, dan kertas label.
3. Alur Proses Produksi
PT
Kayaba Indonesia memproduksi Front Fork, Oil Cushion Unit untuk roda
dua, dan Shock Absorber untuk
roda empat.
A. Alur Produksi Front Fork (FF)
Proses pembuatan FF terdiri dari 4
bagian, yaitu bagian Inner Tube, Cylinder,
Outer Tube,
dan Under Bracket.
1.) Inner tube Complete
Pada bagian ini bahan baku berupa
pipa besi melalui tahapan-tahapan yaitu
Cutting off (pemotongan) sesuai
ukuran desain, Borring&Treading (pembentukan
ulir) pada bagian dalam pipa,
proses Grinding (penghalusan) permukaan, Plating
(pelapisan menggunakan Chrom) sehingga
permukaan mengkilat dan keras,
proses Buffing (penghalusan)
permukaan inner tube, Inspecting (pemeriksaan),
kemudian Caulking (penutupan
celah). Inner tube Complete siap untuk
digabungkan dengan bagian Cylinder
Complete.
2.) Cylinder Complete
Pada bagian ini raw material
berupa pipa besi dengan ukuran yang lebih besar
dari inner
tube. Tahap pertama adalah Cutting Off (pemotongan), kemudian Hot
Forming (pembentukan pipa menjadi
bentuk sesuai desain), proses Machining
(permesinan), dan Threading
(pembuatan ulir). Cylinder Complete kemudian
melalui tahap inserting
(penyisipan Inner tube), kemudian siap disisipkan ke
dalam Outer Tube Complete.
3.) Outer Tube Complete
Pada bagian ini dilakukan proses
pembuatan Outer Tube. Bahan baku yang
digunakan adalah ingot yaitu
batangan Aluminium. Ingot dilebur dalam proses
Melting dengan
suhu di atas 700o C menjadi Molten agar mudah dicetak sesuai
desain. Proses pencetakan ini
disebut Casting. Setelah itu dilakukan Inspecting,
proses Machining (permesinan),
Buffing (penghalusan permukaan), Inspecting
Buffing, Painting (pengecatan),
Inspecting Painting, dan Outer Tube Complete
siap di gabungkan dengan Inner
Tube dan Cylinder yang telah digabungkan
sebelumnya dalam proses Assembling
(perakitan).
4.) Under Bracket Complete
Pada bagian ini bahan baku berupa Under
Bracket dan Iron Pipe (Cutting off
terlebih dulu), kemudian keduanya
dilakukan proses press dan welding. Setelah
menyatu, dilakukan proses Painting
pengecatan), Inspecting Painting, dan Under
Bracket Complete siap Assembling
(perakitan) dengan bagian-bagian pada proses
sebelumnya.
Setelah keempat bagian dirakit,
proses selanjutnya adalah Oil Filling
(pengisian oli), Inserting
(penyisipan Spring) dan terakhir adalah Function Test
(pengujian fungsi). Front Fork
yang telah lolos uji dikemas (packaging) sebelum
dikirim ke Customers.
B. Alur Produksi Oil
Cushion Unit (OCU)
OCU merupakan peredam kejut sepeda
motor pada bagian belakang. Alur
proses pembuatannya terdiri dari
pembuatan bagian Piston Rod, Outer Shell
Complete, dan Cylinder Complete.
1) Piston rod
Pada bagian ini
bahan baku berupa Piston, dilakukan Machining (permesinan) menjadi
bentuk sesuai desain, kemudian Grinding (penghalusan permukaan), Plating
(pelapisan Chrom), Buffing, Inspecting Buffing, Welding, Cleaning, Inserting
(valve, spring, piston). Piston Rod kemudian disisipkan ke dalam
Cylinder Complete bersama Outer
Shell Complete pada proses Assembling.
2) Outer Shell Complete
Pada bagian ini raw material
berupa pipa besi dilakukan proses Inspection lebih dahulu, kemudian Cutting
off (pemotongan), Chamfeing (penutupan salah satu ujung dengan Cap),
Welding (pengelasan), Buffing, Inspecting Buffing. Outer Shell siap disisipkan
ke dalam Cylinder Complete.
3) Cylinder Complete
Bahan baku pada bagian ini adalah
pipa besi yang ukurannya lebih besar daripada pada bagian Outer Shell. Tahap
awal adalah Inspection, kemudian dilakukan proses Cutting Off,
Chamfering, Cleaning, dan Smothness Inspection (pemeriksaan kehalusan permukaan bagian dalam). Setelah
itu proses perakitan dengan Valve,
inserting Outer shell Complete, Oil Filling, dan Inserting Piston
Rod. Setelah
ketiga bagian digabungkan, proses selanjutnya adalah Performance Tester
(pengujian kinerja), Painting, Inspection Painting, perakitan dengan Spring,
Mounting, Marking, Inspection, dan Packaging sebelum akhirnya dikirim ke Customers.
C.Alur Proses Shock Absorber
(SA)
SA merupakan
peredam kejut untuk roda empat. Pembuatan SA terdiri dari 4
bagian yaitu Piston Rod SA,
Outer Shell SA, Cylinder SA, dan Cover.
1.) Piston Rod SA
Pada bagian ini
bahan baku berupa Piston, dilakukan Machining (permesinan) menjadi
bentuk sesuai desain, kemudian Grinding (penghalusan permukaan),Plating
(pelapisan Chrom), Buffing, Inspecting Buffing, Welding, Cleaning,Inserting
(valve, spring, piston). Piston Rod kemudian disisipkan ke dalam Cylinder
Complete bersama Outer Shell Complete pada proses Assembling.
2.) Outer Shell SA
Pada bagian ini raw material
berupa pipa besi dilakukan proses Inspection
lebih dahulu, kemudian Cutting off (pemotongan), Chamfeing
(penutupan salah satu ujung dengan Cap),
Welding (pengelasan), Buffing, Inspecting Buffing. Outer Shell siap disisipkan ke dalam Cylinder
Complete.
3.) Cylinder SA Complete
Bahan baku pada bagian ini adalah
pipa besi yang ukurannya lebih besar
daripada pada bagian Outer Shell.
Tahap awal adalah Inspection,
kemudian dilakukan proses Cutting Off,
Chamfering, Cleaning, dan Smothness Inspection (pemeriksaan kehalusan permukaan bagian dalam). Setelah
itu proses perakitan
dengan Valve, inserting Outer
shell Complete, Oil Filling, dan Inserting Piston Rod.
4.) Cover
Pada bagian ini dilakukan Inspection
terlebih dulu pada raw material, kemudian Cutting Off, Cleaning, dan Welding
dengan hasil Assembling 3 tahapan sebelumnya.
Selanjutnya adalah proses Mounting,
Painting, Inspection, dan kemudian Packaging sebelum dikirim ke Customers.
Adapun Pertanyaan yang di
jabarkan adalah sebagai berikut :
1. Apakah PT.
Kayaba Indonesia pernah mendapatkan piala atau piagam di kabupaten bekasi ?
Jawab : Pernah. Pada tahun 2012-2013 PT. Kayaba Indonesia
mendapatkan penghargaan sebagia PT paling bersih di Kabupaten Bekasi.
2. Apa tugas
Cutthing di PT. Kayaba Indonesia ?
Jawab : mengecek mengontrol shock absorber apakah sudah
benar,baik,tidak ada kebocoran ataupun kerusakan sedikitpun ( seal rusak tsb.
) yang sudah jadi sebelum di kirim ke
konsumen atau di pasaran untuk menjamin produk di PT Kayaba memang yang terbaik,
Bahan Kuat, dan di percaya oleh para konsumennya.
3. Cara apa saja
untuk mengecek shock absorber ?
Jawab :1. memperhatiakan bodi shock breaker tanpa ada yang cacat
sedikitpun , 2.lihat kode stamp di
bagian presisi ukiran kode stamp, kode harus lurus bersih tanpa ada kotoran dan
lecit sedikitpun
3.memeriksa kondisi batang as pada shock absorber belum ada bekas goresan dan kondisi batang as
harus bergerak naik turun pada bodi shock absorber
4.cek anting shock breker di bagian bawah shock breaker, anting
tersebut harus dalam keadaan bulat bersih tanpa goresan,
5. langkah terakhir lakukan pengetasan pada shock absorber di mesin
untuk mengetahui jika kalau shock absorber di tekan apakah shock tersebut bias
kembali seperti semula.
4. Fungsi sock absorber
?
Jawab : Untuk
meredam kejutan secara tidak langsung yang meneruskan dari
roda roda kendaraan.
TERIMA
KASIH
DOSEN PEMBIMBING
ASEP JALALUDIN, S.T, M.M
PENGANTAR MANAJEMEN UMUM
STMIK
MIC CIKARANG
